절단 시스템의 최적화

하이닥 - 절단 시스템을 위한 에너지 효율적 솔루션을 제공하는 파트너.

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고객 성공 사례 프레스 및 가공 기계

절단 시스템의 최적화하이닥 - 절단 시스템을 위한 에너지 효율적 솔루션을 제공하는 파트너.

산업용 철근 절단 시스템의 절단 공정에서 정밀성과 효율성이 매우 중요합니다. 이러한 특성에 따라 강력하고 역동적인 공정을 통해 정확한 절단 길이를 보장해야 합니다.

매우 중요한

절단 기술용 기계 및 시스템 독일 제조업체인 당사 고객은 성능 제어 고정 배치식 펄프를 포함한 정치식 절단 시스템을 만듭니다. 일정한 회전 펌프 속도로 인해 전달되는 부피가 작은 경우 펌프의 효율성이 최적화되지 않습니다. 또한, 사이클 중단 시 모터가 대기 모드로 작동하여 높은 에너지를 소모합니다. 유압 시스템으로 유입되는 높은 열로 인해 냉각의 필요성이 증가합니다. 또한, 작업 중 발생하는 높은 소음으로 시스템 주변의 작업 환경이 더욱 악화됩니다.
에너지를 최소한 30% 절감하기 위해 전문가가 시스템 설계를 개선할 필요가 있었습니다. 고객의 주요 관심사는 전단 동작의 성능을 최적화하고 소형 모듈식 설계를 통해 보조 기능을 구현하는 것이었습니다. 동시에 밸브 제어 기능을 간편화하고 복잡한 비례 기술을 사용하지 않고 구현하는 것입니다. 리소스의 보전을 위해 유압 탱크/시스템의 오일 부피를 줄이는 것도 유리한 것으로 밝혀졌습니다. 에너지와 비용을 절약하기 위해 냉각 과정도 피해야 했습니다. 마찬가지로 소음 발생을 최대한도로 낮춰 직원들을 위한 더 개선된 작업 환경을 만들어야 했습니다.

하이닥 변속 구동 방식을 통해 절단 공정의 효율성을 높이고 비용을 최적화

고객과 파트너십을 체결한 하이닥은 하이닥의 변속 유압 구동 솔루션을 이용해 기존 모터 펌프 그룹을 서보 제어 장치로 교체했습니다. 이 시스템에서 회전 펌프 속도를 변경하고 펌프 조합을 선택함으로써 필수적인 유량과 유압을 필요한 만큼 공급할 수 있습니다. 몇 개의 구성품의 단순한 설계와 최적화된 작업 공정의 상호 작용으로 더 짧은 사이클 타임이 구현됩니다. 또한, 높은 회전 속도가 줄어든 펌프 사이즈를 보상합니다. 그 결과 설계는 더 컴팩트해졌고 무게는 더 줄어들었습니다. 동시에 매우 단순화된 밸브 기술이 비례식 밸브 기술을 대체합니다. 그리고 축전지를 통해 보조 장비의 유체 전원 공급을 보장합니다. 그런 다음, 공정 기반 전력 소비량 덕분에 전력 소산이 최소한으로 줄어 냉각 시스템이 완전히 필요하지 않게 되었습니다.

결과

하이닥의 현명한 솔루션을 통해 당사의 전문가는 고객의 기대 수준을 초과하였습니다. 번속 구동 솔루션을 이용한 하이닥은 50%(20kW에서 10kW)까지 구동 전력을 낮출 수 있었습니다. 동시에 유압 탱크의 오일 부피는 450L에서 200L로 줄었습니다. 소음 발생이 90dB에서 75dB로 내려가 작업 환경이 매우 개선되었습니다. 또한, 복잡한 비례 밸브 기술이 필요하지 않게 되었습니다. 그리고 더 이상 시스템을 냉각하지 않습니다. 절단 및 위치 조정 기능의 원하는 최적화는 이러한 에너지 효율적인 솔루션을 능가하였습니다.

절단 및 공급 최적화:
전동 모터의 감압 순환과 제어 기능이 최적화되도록 전환함으로써 압력 피크가 평탄화되었습니다. 새로운 시스템은 비례 밸브를 사용하지 않음으로 인해 낮은 압력 손실을 생성합니다.

하이닥 솔루션을 통한 절단 공정절단 작업에 대한 기존 시스템과 새 시스템의 비교

하이닥 솔루션을 통한 공급 과정공급 과정에 대한 기존 시스템과 새 시스템의 비교

변속 구동 방식의 이점:

Reduzieren Sie mit Condition Monitoring und Predictive Maintenance Ihren Energieaufwand und sparen Sie so bares Geld.

자원 보존

기계당 매년 약 50%의 에너지가 절약되었고 오일 부피가 감소했습니다.

비용 절감

비용 최적화

기계당 매년 운영비가 50% 이상 절감되었습니다.

소음 저감

Noise generation

Thanks to reduction in noise level from >90dB to <75dB.

시스템 가용성

시스템 가용성

유지보수 작업이 감소하고 구동 장치의 고장 가능성이 낮아졌습니다.

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