プロセスの信頼性とシステムの稼働率 自動車部品サプライヤーにおけるプロセスの信頼性とシステムの稼働率

自動車用ガソリン噴射システムの大手メーカーであるMROの1社は、試験台の冷却能力が不十分で、頻繁に試験台が故障するという問題に直面しておられました。

故障は、過剰なテスト流体温度によって引き起こされたもので、組み立ておよび試験台エリアへの放射熱となり、クリーンルームの過熱にもつながっていました。設置済みのコンプレッサー冷却器は、必要となる冷却能力を提供できず、その結果、組み立ておよび試験ラインのクリーンルームの温度が上昇していました。これにより、組み立ておよび試験ラインでの冷却要件が厳しくなりました。最もエネルギー効率の高い冷却方法は、既存の冷却水回路を使用することでした。

さらに、システムの微粒子による汚染により、使用されているサーボバルブの摩耗が増加し、修理費用の増加につながりました。また、試験用メディアもある程度汚染されていたため、試験台でバルブの故障が発生しました。

プロセスの信頼性とシステムの稼働率に深刻な影響を及ぼすこれらの問題を抱えていたこのお客様は、HYDACにソリューションの提案と開発をい依頼されました。

このタスクには、複雑な問題の解決に取り組むためのいくつかの目標が含まれており、まず、必要となる信頼性を保証できる温度を達成できるよう、試験台に合わせた冷却能力の調整が行われました。そして、製造エリアへの熱放散を低減したり、メンテナンスおよび廃棄コストを削減するためにクーラントの使用を避けたりする必要もありました。同時に、エネルギー消費も大幅に(30%)節約する必要がありました。また、調整された冷却ソリューションが製造エリアで多くのスペースを取らないことも重要です。

システムの稼働率を高めるには、試験台内の粒子負荷を低減するための効率的なフィルターソリューションを提供する必要がありました。そして最後に、修理とメンテナンスの総作業負荷とコストを削減する必要がありました。

HYDACのノウハウはすでにお客様から信頼を得ていたため、この協力関係は継続されました。この点を基礎として、当社の専門スタッフはまず現場の訪問、電力消費量の測定、流体サンプルの分析などを行い、状況の正確な全体像を把握しました。専門スタッフたちは、射出システムの製造および試験台プロセスにおける貴重な技術的経験を活用することができました。